随着近年来建筑业的发展，对建筑陶瓷的需求量也日益增大，仅珠江三角洲的佛山地区现有近300家陶瓷厂 ，规模较大的也有100多家，主要分布在佛山、南海、顺德、高明等城市。由于陶瓷生产行业废水排放量大，悬浮物含量高，不对其进行有效的控制，对水环境将产生相当大的环境威胁。

陶瓷废水的产生及处理原理

陶瓷行业废水主要产生于生产过程中的球磨（洗球）、压滤机滤布清洗、施釉（清洗）、喷雾干燥、磨边抛光等工序，另外在原料运输洒落及厂内地面粉尘被雨水冲刷时也带来一定的高浊度、高悬浮物废水。

不同的生产工艺，不同的产品，废水的成分也不同，但***主要的污染因子便是悬浮物（SS），因此只要对SS进行有效削减，其余各污染因子浓度便能随之被控制在排放标准之外，实际上是对含高悬浮物高浊度水的处理。陶瓷废水的各种固体物质构成了其污染物***明显的部分，大颗粒悬浮物可在重力作用下沉降，而细微颗粒包括悬浮物和胶体颗粒，是造成水浊度的根本原因。

通俗点说：污水污泥泥浆泥水废水淤泥通过我们的机器都能达到理想的分离效果，只要是渣浆泵能抽的进来的一切物料我们都能处理。如果固形物颗粒较大可先用格栅初步过滤，或先经过污泥切割机切割，之后的物料进入我们的设备高速旋转一边出泥（渣）一边出水，整个过程是连续式的，并且不需要人工看管，出来的泥直观效果为可堆积，运输过程中不滴水，处理后的泥渣含水率在25%—40%，去除率高达99.5%,机身材质有优质碳钢和不锈钢供您选择，如果您需要了解更详细的情况欢迎随时与我联系，我会为您提供机型的技术参数和现场的视屏。

工作原理：

悬浮液经进料管1从螺旋体出料口13进入转鼓6，在高速旋转产生的 离心力作用下，比重较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓作相对运动的螺 旋叶片5不断地将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口12。分离后的 清液经液层调节板开口14溢流出转鼓。螺旋体与转鼓之间的相对运动（即为差速 转）是通过差速器16来实现的，其大小由辅电机来控制，从而实现了离心机对物 料的连续分离过程。

一.带机与离心机的理论比较：

1、卧螺离心机利用离心沉降原理，使固液分离，由于役有滤网，不会引起堵塞，而带机利用滤带 使固液分离，为防止滤带堵塞，需高压水不断冲刷并造成二次污染； 

2、离心机适用各类污泥的浓缩和脱水，带机也适用各类污泥但带机对剩余活性污泥需投药量大且脱水困难。 

3、离心机在脱水过程中当进料浓度变化时，转鼓和螺旋的转差和扭矩会自动跟踪调整，所以可不设专人操作，而带滤机在脱水过程中当进料浓度变化时，带速、带的张紧度、加药量、冲洗水压力均需调整，操作要求较高； 

4、在离心机内，细小的污泥也能与水分离，所以絮凝剂的投加量较少，一般混合污泥脱水时的加药量为：1.2kg/t[干泥]，污泥回收率为95％以上，脱水后泥饼的含水率为65％－75％左右，而带滤机由于滤带不能织得太密，为防止细小的污泥漏网，需投加较多的絮凝剂以使污泥形成较大絮团，一般混合污泥脱水时的加药量大于3kg/L［干泥］，污泥回收率为90％左右，脱水后泥饼含水率80％左右。 

5、离心机每立方米污泥脱水耗电为1.2kW/m3，运行时噪音为70－76db，全天24h连续运行除停机外，运行中不需清洗水；而带机每立方米污泥脱水耗电为0.8kW/m3，运行时噪音为70－75db，滤布需松驰保养，一般 每  天安排二班操作，运行过程中需不断用高压水冲洗滤布，冲洗下的水增加了二次处理量； 

6、 离心机占用空间小，安装调试简单，配套设备仅有加药和进出料输送机，整机全密封操作，工作环境好；而带机占地面积大，配套设备除加药和进出料输送机外，还需冲洗泵，空压机，污泥调理器等等，整机密封性差，高压清洗的水雾和臭味污染环境，如管理不好，很容易造成泥浆四溢； 

7、 离心机易损件为轴承和密封件，卸料螺旋的维修周期一般在3年以上；而带机易损件除轴承、密封件外，滤带也需更换（一般1-2年），价格昂贵；目前用于分离的传统过滤材料主要有涤纶、丙纶、尼龙、晴龙、粘胶纤维种棉花等。在一些特殊的工作条件下，如过滤浓酸性、浓碱性或在高温下工作，这就需要功能性极强的材料做过滤介质；

8、土建成本：由于离心机占用空间小，而带机的占用场地大，造价高。污泥浓缩脱水间土建费用要比离心机土建高很多，节省的空间场地可以更有效的利用于其它生产，节省一笔无形开支