而在主流机床方面，2015年年底以来，秦川机床自主研发的具有国际先进水平的高端磨齿机YK7225等则呈现出了另一番热销景象。其新产品YKS7225、YK7240高效蜗杆砂轮磨齿机，以及YK7332A成形砂轮磨齿机在江浙等华东地区市场需求快速增长，仅YKS7225高效蜗杆砂轮磨齿机的在手合同就超过了公司排产计划的3倍。 其实，秦川机床此次主流机床热销的原因，正是归结于对用户工艺需求及发展方向的深入研究。针对汽车行业客户对高效齿轮磨床需求呈快速增长态势，公司对YKS7225、YK7240、YKZ7230机床的稳定性、自动对刀、自动上下料等进行了不断改进和完善，使机床的效率和自动化程度得到进一步提升。尤其是新改进的YKS7225数控蜗杆砂轮磨齿机刚推出市场即受到用户好评。该产品为双工件主轴结构，速度最高达80m/s，工件主轴转速最高达1700转/分钟，砂轮不停机自动对刀技术可实现工件的自动对刀。 5年来，秦川机床开发出一批完全拥有自主知识产权的国家战略行业关键技术和重大装备20多台套，年新产品产值率超过60%。 模式创新引领可持续发展 从全面技术解决方案到产品全生命周期管理，加速转型的秦川机床正经历着从简单的“商品供应者”向全方位的“用户工艺师和装备师”和“系统集成服务商”角色转型。在强大的产业驱动下，秦川机床立足于技术的持续进步，围绕强周期的机床产品，发展出弱周期的零部件产品和具备工业消耗品特征的工装夹具及刀具类产品，进一步向服务业延伸，以此形成了集团的“3个1/3”产业布局。 第一个1/3是机床工具装备、智能制造岛（生产线），主要由三大制造工艺装备链来体现，包括：汽车自动变速器制造工艺装备链；三航（航空、航天、航海）/两机（航空发动机、燃气轮机）制造工艺装备链；复杂型面（齿轮、螺纹/螺杆、叶轮/叶片）加工工艺装备链。 第二个1/3是以高端技术与工艺引领的关键零部件制造。主要产品包括特种齿轮箱、人字齿、机器人关节减速器、滚动功能部件、螺杆转子泵、精密齿轮（包括人字齿轮）、精密铸件、军工配套等，成为企业扩大规模、增厚利润的新的增长点。 第三个1/3是现代制造服务业，包括：数字化车间和系统集成，机床再制造及工厂服务，供应链整合及融资租赁、保理业务。 数字化车间建设推进转型升级 秦川机床以产业链（机床主机及下游基础部件、精密铸件、功能部件含复杂刀具、数字化工厂服务）为载体，聚合、承载、涵养若干数控机床工具核心技术与关键技术，开辟了复杂型面高精度数控机床自主创新的战略纵深。在高精度的滚珠丝杠、直线导轨、中高档专用数控系统、机器人关节（RV减速器）、特种齿轮箱、精密工装夹具等一批具有自主知识产权的关键功能部件的支撑下，公司的技术水平与整机性能持续提升，从而加快企业转型升级步伐。值得一提的是，两年来公司的机器人关节减速器数字化车间建设。 目前，中国机器人市场呈现严重的产需失衡状态。一方面是市场需求连续多年高速增长，产品供不应求；另一方面由于加工手段落后，减速器的生产效率低，质量难以保证，无法满足机器人巨大的市场需求。机器人减速器现有的生产模式无法实现信息化和制造现场的有效融合，无法满足减速器种类多、结构复杂、精度高、批量大的制造要求，和先进机器人本体制造厂对减速器产品的数字化要求。 而机器人减速器的技术壁垒主要源自整机性能（过定位结构、过盈传动、严格相位要求）和批量化生产、精度控制的要求，必须针对关键零件的关键工序研发专用设备，对减速器结构进行整体正向设计。使其可承受频繁启停的冲击，具备很大的扭转刚度，整机具有较高的功率密度，理论上可抗正常传递扭矩5倍的冲击力。秦川机床凭借在精密机床（齿轮磨床、摆线轮磨床、专机）、齿轮传动技术的研发设计，以及在材料、铸造及热处理方面积累的50多年经验，集中优势技术与实验、制造资源，在工业机器人关节减速器的自主研发与制造上取得了可观的进展。秦川机器人减速器产品目前共分为BX-E和BX-C两大系列，具体产品有：BX20E、BX40E、BX80E、BX110E、BX160E、BX320E、BX450E和BX50C、BX120C、BX320C、BX320CA等十余种型号，并有多种速比及不同接口的输入轴供用户选择。目前也正在根据市场需求，陆续开发其它型号的减速器产品。 从市场情况看，很多用户对秦川产品非常认可。在多次的机器人行业展会上，都有很多的客户主动来秦川展台进行咨询，其中不乏一些世界排名前十的机器人主机厂商，并已与一些企业开始了实质性的合作。目前已经有50余家客户成为了秦川产品的用户，并与多家客户形成了稳定的供货关系。 更值得关注的是，秦川机床的BX工业机器人关节减速器装配线已经安装到位，正在进行紧张的调试。该数字化车间建成后产能的形成有一个循序渐进的爬坡过程：预计2至3个月，完成设备磨合、操作流程适应，质检体系、质量参数调整完善，月产能力1000套左右。预计6个月后完善精益物流、优化工艺参数、流程，产能达到月产2000至3000套。预计12个月后精益管理提升、优化“人机料法环”各个环节达到月产5000套能力。 此次秦川机床数字化车间建设的真正受益还在于数字化车间建设所取得的经验：车间总体设计、工艺流程及布局通过计算机建模、仿真分析，进行工艺流程“瓶颈”优化；建立正向设计平台，实现减速器正向设计、仿真分析及优化；建立车间互联互通网络；通过数据采集装置和QCMES实现制造过程现场数据采集与可视化集成，进行ERP、MES、物配采购系统、秦川QCPS的集成，对数据进行分析与优化。 在数字化车间研制过程中，秦川机床还以博世力士乐的精益生产系统为基础，结合公司生产管理特点及流程，促使形成秦川的生产系统QCPS和秦川生产执行系统QCMES，为后续秦川机床拥有数字化车间研制能力，对外承接数字化车间和数字化生产线项目打下坚实的基础。