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由于磨削并不是加工厂核心能力的一部分，因此为了确认厂内磨削是否合理，必须进行仔细分析。加工厂必须能够一名全职操作员操作机床。对操作员进行数控磨削培训并不难，但是他必须拥有操作数控机床五年左右的。此外，操纵员还必须具有良好的加工知识。加工厂可以基于财务和灵活性等原因考察配备一台数控磨床是否合理。从财务方面看，采用的加工厂每年在重磨方面至少需要花费200000美元。但是，采用非标或换刀的加工厂，若配备内部重磨设施，那么可以快速重磨这些。采用手动磨床在公司内部磨削而临若干问题。例如，磨一把就需要多台机床。譬如磨一把钻头就需要一台开槽机、一台外圆磨床及一台磨尖机。这就需要进行多次装夹。相反，一台数控磨床完成一成套磨削却只需要一次装夹。同时，一台数控磨床的面积比多台手动磨床的要小。另一个问题是非封闭式手动机床产生的硬质合金切屑形成的脏污问题。重要的是，手动磨床依赖于操作员的熟练技能，而这点如今已经成为一种越来越稀缺的资源。后一点，手动磨削的时间要比数控磨削的长得多。表1中的数据是一个汽车厂家提供的，其中对手动和外协牵涉到的一个问题是灵活性。例如，如果加工厂采用的具有特殊的几何结构，或者参与了需要快速解决特征的工作，有可能会遇到非常长的重磨时间。此外，加工厂对外协重磨可控性很小。在外协中，由重磨厂确定各个项目的时间安排，因此加工厂很可能会发现自己待重磨的排到了长长一列队伍的后。而进行内部磨削的加工厂却可以对优先性及重磨的时间安排加以控制。数控磨削不仅比手动磨削更快，同时还可以加工出更好、一致性更高的，因为它不依赖于操作员的技能。

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