当铝液浇铸冷却时，铝液中的氢的溶解度会降低为原来的10%，析出的氢会在铸坯中造成气孔、空心等缺陷，使得坯料轧制后存在针眼、缩孔、起皮等缺陷，为了避免此现象，必须对 铝液进行精炼处理。在铝液的精炼与净化处理过程中，应根据实测100g铝液的含氢量（一般在0.25ml以上）进行工艺控制；待熔炼炉中铝液温度降至760~780℃时，将精炼剂（由纯净的KCl、NaCl、NaAlF6组成，按炉料量的0.10%~0.15%）随着N2自熔炼炉底部注入，精炼剂和N2在熔炼炉内缓慢移动，从里到外、从下而上、不留死角，铝液翻腾高度控制在50mm以下，使精炼剂和铝液充分接触，通过精炼剂和N2的吸附和化学作用把铝液中的杂质和H2带出液面，精炼时间控制在25~30min；精炼结束后应静置3~5min，待气泡停止冒出液面，再扒出浮渣。

在浇铸温度控制过程中，浇铸温度过高，则高电导率铝杆的晶粒粗大，力学性能降低；浇铸 温度过低，则铝液流动性相对较差，铝液内的气体排逸速度慢，如铝液凝固时不能及时补缩，在铸坯内易造成缩孔和松疏。理论上，在保证金属液体流动的前提下，应尽量降低浇铸温度，以获得晶粒度较好的组织。通过试验发现，在浇铸过程中应严格将保温炉内铝液温度控制在730~750℃，当铝液温度降至下限时应及时升温，当铝液温度过高时应通过调整铝液流量、添加冷料等方法及时降温；铝液浇铸温度应严格控制在690~720℃，并尽量减少液面波动，以获得较理想的细小、致密的结晶组织，在铸坯过程中应保持适宜的冷却强度。通过反复试验验证，在结晶铸坯冷却工艺控制过程中结晶轮外冷压力宜为0.05~0.20MPa，结晶轮内冷压力宜为0.10~0.25MPa，结晶轮侧冷压力宜为0.05~0.15MPa，采用分区冷却，冷却水温度宜低于35℃，应合理调整各区冷却水压力。