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设计、制订模具成型件制造工艺过程:  分析成型件的结构要素及其加工工艺性；  确定成型件的加工方法和顺序；  确定加工机床与工装  设计、制订模具装配、试模工艺：  确定装配基准；  确定装配方法和顺序；  标准件检查与补充加工；  确定工序的加工余量  根据加工技术要求，和影响加工余量的因素，采用查表修正法或经验估计法，确定各工序的加工余量。  计算、确定工序尺寸与公差  采用计算法或查表法，经验法确定模具成型件各工序的工序尺寸与公差（上、下偏差）

  选择、确定加工机床与工装  计算、确定工序、工步切削用量  合理确定切削用量对加工质量，提高生产效率，减少刀具的损耗具有重要意义。机械加工的切削量内容包括：主轴转速，切削速度，进给量，吃刀量和进给次数；  计算、确定工时定额  在一定生产条件下，规定模具制造周期和完成每道工序所消耗的时间，不仅对提高工作人员积性和生产技术水平，有很大作用，对按期完成用户合同中规定的交货期，更具有重要的经济、技术意义。

  NC、CNC编程  编程的工作步骤：  要充分发挥数控机床自动化程度高的特点，减少人工干预，在加工过程中做到切削量均匀，以减少机床震动，延长机床使用寿命。  加工方式的确定  对被加工零件的几何形状、加工性能、材料特性和技术要求进行分析，确定工艺路线、选用机床及加工工序。  根据毛坯尺寸、零件形状大小、材料特性、零件质量要求、刀具库存选用经济且加工效率高的刀具，将刀具参数加入UG程序进行编程运算。并在程序单上注明刀具。

  将工艺方案具体划分为几个工步，确定各工步工作内容。  划分零件加工范围及加工先后顺序，确定加工路线。  根据零件质量要求，设计尺寸公差。  切削参数的选定  设计或选用工夹具、刀具，确定加工特性（如对刀点、走刀路线、走刀速度、切削深度、刀程间距、主轴转速等），选用冷却剂等。  定位基准、夹具方案选择  对有定位要求的零件设计定位基准，并设计其工装夹具。  生成数控加工走刀程序信息，包括数据准备、程序编制与程序调试。将生成的加工信息根递介质的不同予以记录。

  按程序试切加工，对试切件检查验。必要时修改数控加工程序与调整加工参数，直到满足要求为止。  按试切加工合格的程序正式加工生产产品零件。  机加车间按图纸、工艺、技术要求加工大型零件；  拼装车间按图纸、图纸、工艺要求加工小型零件；  拼装车间按图纸、工艺要求划线、钻孔、拼装镶块到底板（固定座）上，紧固，送机加车间；  机加车间按图纸、工艺、技术要求粗（半精）加工零件型面、轮廓、孔位、刃口等；

  钳调车间按图纸、工艺、要求对零件修整、拆卸、划线、钻孔等；  拼装车间按图纸、工艺、技术要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）；  机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件型面、轮廓（只限于本位拉延模）；  钳调车间待零件的二次加工结束后，检查零件是否还有没加工和不合格处，如零件已加工完并合格，即可送热处理；  根据工艺要求分别进行整体热处理和表面热处理（热处理包含：淬火、退火、正火、调质、黑化处理、发蓝处理、渗碳淬火、渗氮淬火、盐浴、实效处理、表面火焰淬火等等）。其作用是使零部件的HRC值达到模具所需要的标准。

  钳调车间将热处理合格的零件连同图纸一起送拼装车间，进行零件的精加工；  拼装车间按图纸、工艺、技术要求进行零件的精加工（平磨、圆磨、电加工等）；  钳调车间按图纸、工艺、技术要求，二次拼装镶块到底板（固定座）上，紧固，送机加车间；  机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件（型面、孔位、刃口等）合格后，送钳调车间；  钳调车间按图纸、工艺、技术要求修整型面、轮廓、刃口、安装附件等，直至符合图纸要求，完成模具的装配；

  钳调车间对模具进行清洗、刷防锈油、刷漆、钉标牌等出厂前的工作和模具完善工作；  装配就是把加工好的零件组合在一起构成一副完整的模具。在这一过程中，仅仅把加工好的零件紧固，或是打入定位销等纯装配操作是少见的。一般都是在装配调整过程中进行一定的人工整修或机械加工。  钳调车间对模具进行调试、修整，直至调出合格的产品工序件，其中包括预验收、模具整改、客户的终验收;  钳调车间对模具进行清洗、刷防锈油、刷漆、钉标牌等出厂前的工作和模具完善工作。