SKF推力滚子轴承润滑的作用润滑对SKF推力滚子轴承,尤其是滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温升、振动等有重要影响。没有正常的润滑,SKF推力滚子轴承就不能工作。而在前面文章中我们曾经分析过,SKF推力滚子轴承损坏的原因表明,40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此,对SKF推力滚子轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施。 除此之外,SKF推力滚子轴承的润滑还有散热,防锈、密封、缓和冲击等多种作用。 SKF推力滚子轴承润滑的作用可以简要地说明如下 a. 在相互接触的二滚动表面或滑动表面之间形成一层油膜把二表面隔开,减少接触表面的摩擦和磨损。 b. 采用油润滑时,特别是采用循环油润滑、油雾润滑和喷油润滑时,润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热,起到有效的散热作用。 c. 采用脂润滑时,可以防止外部的灰尘等异物进入轴承,起到封闭作用。 d. 润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。 e. 延长SKF推力滚子轴承的疲劳寿命。 SKF进口轴承安装时怎样进行径向游隙测量SKF进口轴承的安装是否正确,影响着精度、寿命、性能。因此,设计及组装部门对于轴承的安装要充分研究。希望要按照作业标准进行安装。作业标准的项目通常如下: (1)、清洗轴承及轴承关联部件 (2)、检查关联部件的尺寸及精加工情况 (3)、安装 (4)、安装好轴承后的检查 (5)、供给润滑剂 希望在即将安装前,方才打开轴承包装。一般润滑脂润滑,不清洗,直接填充润滑脂。润滑油润滑,普通也不必清洗,但是,仪器用或高速用skf进口轴承等,要用洁净的油洗净,除去涂在轴承上的防锈剂。除去了防锈剂的轴承,易生锈,所以不能放置不顾。再者,已封入润滑脂的轴承,不清洗直接使用。 轴承的安装方法,因轴承结构、配合、条件而异,一般,由于多为轴旋转,所以内圈需要过盈配合。圆柱孔轴承,多用压力机压入,或多用热装方法。锥孔的场合,直接安装在锥度轴上,或用套筒安装。 安装到外壳时,一般游隙配合多,外圈有过盈量,通常用压力机压入,或也有冷却后安装的冷缩配合方法。用干冰作冷却剂,冷缩配合安装的场合,空气中的水分会凝结在skf进口轴承的表面。所以,需要适当的防锈措施。 在一些特定的高温环境中的设备上往往需要耐高温的、大游隙的轴承,但用户怎样测量skf进口轴承径向的游隙呢?下面简单介绍一下: (1)测量过程中,应保证球落入沟底;闭型轴承在封闭前测量;采用有荷仪器时,测值还应减去载荷引起的游隙增加量。 (2) 对于多列轴承,要求每列游隙合格,取各列游隙的算术平均值作为轴承的径向游隙。 (3) 尽可能采用专用仪器测量法; (4) 采用手推法测量要求测量者有较高的测量技能。此法测量误差较大,尤其是游隙处于边缘状态时,容易引起误差,此时,应以仪器测量为准; (5) 塞尺测量时,应按标准的规定操作,不得使用滚子从塞尺上滚压过去的方法测量。 品牌型号 SKF6412/C3 SKFSNL517 NSKHR60KBE52X+L 不限FC4462192 不限FC3246130 SKF22222EK 不限AHX310 SKF61807-2RS1 INAZKLF2575-2Z SKF22210EK SKF22210E SKFSY30TF SKFSY75TF SKFSY40TF SKF61912-2RS1 SKF22216EK SKF51204 NSK6206-2Z NSK6208-2Z SKF16040 SKFNU317ECP NSK54310U 不限AS2035 不限AS1528 SKFNU2216ECP NSK23228CAME4S1... SKF7320BECBP SKF7317BECBM SKF61912-2Z SKF6311-2Z/C3
石化炼油厂采用瑞典斯凯孚轴承可减少10%的维修费用
大型石化冶炼厂采用操作人员驱动的可靠性策略,加强了整体设备的可靠性,提高了操作人员反馈的质量和速度,并促进了跨职能团队协作和通信。 此外,他们也希望在操作人员之间发展使用设备的所有权和问责制的文化。
这一计划可增加收入,降低成本,减少文件审批和冗余的报告,更快地获得商业决策数据,同时工作人员也更加重视可靠性为基础且没有故障的活动。 在实施后的一年,作用泵的平均故障时间提高了15%,同时维持这些泵的成本下降了12%。 在同一阶段内,总维修费用下降10%,特定操作人员成果成本节省超过35万美元。 根据以上成果,此炼油厂将他们的ODR项目应用至其他炼油厂和化工工厂。
Petrochemical refiner decreases maintenance spending by 10%
A major petrochemical refiner adopted the process of Operator Driven Reliability to improve overall equipment reliability, enhance the timeliness and quality of feedback to operators, and foster cross-functional teamwork and communications. Additionally, they wanted to inspire a culture of ownership and accountability among operators for the equipment they use.
This program resulted in increased revenue, reduced costs, elimination of paper rounds and redundant reporting, quicker access to data for faster business decisions, and a work force mutually focused on reliability based activities, without failures. Within the first year after implementation, mean time between failures of process pumps improved 15%, while the cost to maintain these pumps decreased 12%. Within the same time period, total maintenance spending decreased 10% and accumulative specific operator finds exceeded $350,000 in cost avoidance. Based on these results, this refiner is expanding their ODR programme to their other refineries and che