深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下进行的，故具有以下特点：

（1）不能直接观察到刀具的切削情况，目前只能凭经验，通过听声音，看切屑，观察机床负荷及压力表，

触摸振动等外观现象来判断切屑过程是否正常。

（2）切屑热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的

比例较大，扩散迟，易过热，刀刃的切削温度可达600℃,必须采用强有制有效的冷却方式。

（3）切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短

和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

（4）工艺系统刚性差，因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔

易走偏，因而支撑导向极为重要。

介绍内排屑深孔钻的结构与性能

     在深钻孔加工中，错齿内排屑深孔钻由于具有分屑效果好，排屑顺畅、加工效率高以及加工精度较高等特点，因此得到了广泛的应用。

　　在钻削过程中，钻头上作用的径向合力应始终指向两导向块之间，以保证钻头处于稳定切削状态。但由于钻头直径及刀片尺寸限制，有时所设计的钻头，其压向导向块的径向合力较小，而当刀片磨损或遇上材料硬质点时，径向合力瞬时会指向相反方向，这样就会失去钻削平衡而产生振动，从而引起钻孔偏斜及螺旋沟问题，影响了钻孔质量。

　　新型错齿内排屑深孔钻的结构及刃形特点

      针对普通错齿内排屑深孔钻所存在的问题，我们在普通错齿内排屑深孔钻的基础上，对钻头结构及刃形进行相应的改进，设计了一种新型的错齿内排屑深孔钻(又称多尖齿内排屑深孔钻)，其头部结构及刃形如图1所示，其结构及刃形上的主要特点如下：

　　增大了钻头锋角，以进一步降低各刀齿之间的轴向高度差，缩短入钻、出钻时间，减少不稳定钻削时间，以提高钻头的耐用度。

     增大了钻尖偏心量e，并在中心齿的内刃上磨出两条折线形内刃，即内刃由&条斜度不同的折线刃组成，这样就有效地降低了钻头高度Dh，缩短了入钻、出钻的时间，从而使得入钻时能很快地进入稳定钻削阶段，而且中心齿和中间齿几乎同时切入工件，可以改善刀齿的受力状态，减小切削振动。而出钻时，由于出钻时间短，切削帽减薄，各刀齿上切削力几乎同时消失，有利于减振及提高钻削稳定性。

      中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他特种行业专用钻。

深孔钻床选型注意事项

孔钻机床品种齐全、规格多，为了更方便给您的深孔钻机床选型，请把您的要求从列表中选 出来，包括：

（1）零件种类--模具、司筒、空心轴、环模、管板、轧辊类。

（2）较小孔径，1mm 2mm 4mm 18mm 60mm

    较大孔径；5mm 10mm 20mm 30mm 60mm 90mm 120mm

（3）较大钻孔深度；100mm 500mm 1000mm 1200mm 1500mm

                  2000mm 2500mm 3m 4m 5m 6m

                  7m 8m 9m 10m 11m 12m 13m

（4）较大工件长宽高（重量或者直径）；

（5）驱动方式：半自动（手动定位+自动走刀），数控；

（6）峰值产量（用于选择同时钻孔的钻头数量，可选 1到 16头）；

（7）需要机床有

   单座标（只有钻头的进给运动）；

   两座标（钻头的进给运动为Z轴，工件可以X方向移动）。

   三座标（钻头的进给运动为Z轴，X，Y方向移动定位孔的坐标）。

   五坐标（钻头的进给运动为Z轴，X，Y方向移动定位孔的坐标）

         （U轴调整钻孔的垂向角度，V轴调整钻孔的水平角度）。

（8）直线度要求： 不超过0.05mm/100mm （高精度）

   还是不超过0.1mm/100mm (低精度)

   钻头和工件同时转，正常情况下0.01--0.05mm/100mm

   钻头或工件单独转，正常情况下0.02--0.10mm/100mm

（9）半包围护罩、全包围护罩。

（10）旋转工作台（载重量要求：1吨，3吨，8吨，20吨，40吨，80吨）

               （分度类型：4*90，72*5，360*1，任意分度）

（11）材料种类，硬度。

（12）如果能提供典型的孔加工图就更清楚您的要求了。