深孔钻加工中的滚压加工

      深孔钻加工中的滚压加工是在常温状态下用滚压工具对零件表面施加压力，是金属表面层产生塑性变形，修正零件表面微观不平度，降低表面粗糙度数值；改变零件表层的金相组织，形成有利的残余应力分布，提高零件的物理机械性能和使用寿命。多数情况下，它可替代零件的表面处理（如表面淬火、镀铬等）及精加工序（如研磨、抛光、珩磨等）。他是内孔精加工的一种精密强化加工方法，在机械加工中具有独特的加工意义。

深孔钻加工的滚压加工有以下特点：

1.    可降低零件表面的表面粗糙度，一般表面粗糙度Ra可达0.2-0.05μm，特别是对软金属（如铜、铝及合金等）可得到很好的表面粗糙度，部分可代替精磨。研磨。珩磨和抛光等精加工工序。

2.    强化金属表层，并保持金属纤维组织的完整。一般可是工件表面层的显微硬度HV比原始硬度提高10%--50%，表面硬化层可达0.2-5mm。可提高零件的疲劳强度5%-30%，是被加工零件提高承受交变载荷的能力。

3.    扩大配合零件的有效接触面积（一般较磨削后哒20%左右），从而提高了零件的耐磨性和稳定性，改善了与其相配零件的配合特性，如加速其磨合性。改善相对运动的工作条件。或提高过盈配合的可靠性等。

4.    滚压加工囧过程中，工作平稳，受力均匀，产生热量少，一般不产生表面退火。烧伤和裂纹等缺陷。但若滚压量过大，塑性变形严重，孔表面易起屁或撕裂。

5.    滚压加工与企鹅他精密加工工艺相比，具有较高的生产率。滚压工具结构简单，制造容易，操作方便，刀具耐用度高，在普通车床，钻床，镗床上均可使用

深孔钻加工中提高加工精度的措施

在深孔钻加工中最长出现的问题有钻孔偏斜、导向块磨损大等问题。在加工过程解决这些问题的措施有：

1.    加强导向以减小钻孔偏斜

2.    适当增加钻头锋角，可减小钻削径向力，有利于在深孔钻加工中降低导向块的磨损和减小钻孔的偏斜度。

3.    改变钻头角度和刀齿宽度，必须保证径向合力始终压向导向块，绝不允许偏离导向块方向。径向力既不可太小，也不可太大。太小的径向力会使钻头导向削弱，容易产生振动；太大的径向力容易破坏导向块的油膜，使导向块磨损较快。所以在深孔钻加工中要十分注意此问题。

深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下进行的，故具有以下特点：

（1）不能直接观察到刀具的切削情况，目前只能凭经验，通过听声音，看切屑，观察机床负荷及压力表，

触摸振动等外观现象来判断切屑过程是否正常。

（2）切屑热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的

比例较大，扩散迟，易过热，刀刃的切削温度可达600℃,必须采用强有制有效的冷却方式。

（3）切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短

和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

（4）工艺系统刚性差，因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔

易走偏，因而支撑导向极为重要。