深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

　　(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

　　(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

　　(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。

　　(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。

　　(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。

枪钻与传统麻花钻的对比优势

　  枪钻，在深孔钻的影响下，越来越受到人们的广泛应用，枪钻的行业全称是单刃外排屑深孔钻，因为最早用于加工枪管，所以后来称为“枪钻”。

　　枪钻的独具优点解决了传统制造业小直径深孔加工的难题，极大地提高了生产效率，突破了一向影响生产品质、阻碍生产进度的瓶颈，取得十分可喜的效果，至今已被广泛应用於汽车工业、航太工业、医疗器材工业、模具和刀具等制造业领域。

　　枪钻与传统的麻花钻相比，枪钻具有加工精度高、加工时间短、钻头寿命高、排屑好的特点；而传统的麻花钻每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证。

　　枪钻由带有V形切削刃和一个（或两个）能通切削液的钻头，月牙形的钻杆及夹持所用的钻柄组成。主要适合於孔深度与孔直径比大於100倍的深孔加工，特别是φ2~φ6的深孔加工。

随着我国机械制造业的迅速发展，使得原本局限于军事工业、航空航天等特定领域的深孔加工技术及装备在我国各行业也得到了广泛的应用。深孔钻床是一种高精度、高效率、高自动化的深孔加工专用机床，依靠先进的孔加工技术(枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，通过一次连续的钻削即可达到一般需钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。加工孔孔径尺寸精度：IT7～IT11;加工孔偏斜度：≤0.5～1/1000(加工孔深);加工孔表面光洁度：Ra0.2～6.3um。

　　1、每日工作完后，擦拭机台及清理加工槽，使机台及加工保持干净;

　　2、清洁机台时，务必切断总电源，以防触电;

　　3、清洁机台不能用甲苯或乙醚等酸 性化学试剂清洁，可用酒精或中性清洁剂擦拭，不得使用空气枪清理，以免铁屑飞入螺杆及导轨里，建议用胶刮片清理;

　　4、每月一次例行全面检查清洁机台箱;

　　5、长时间不使用机器时，加工面及轨道部位上油防锈;

　　6、机床要保持干净及防锈工作，避免机床周边地面有油渍。