液压系统绿色设计原则

　　该设计原则是在传统液压系统设计中通常依据的技术原则、成本原则和人机工程学原则的基础上纳入环境原则，并将环境原则置于优先考虑的地位。液压系统设计的原则可概括如下：

　　(1)资源佳利用率原则

　　少用短缺或稀有有原材料，尽量寻找其代用材料，多用废料，余料或回收材料作为原材料;提高产品的可靠性和使用寿命;尽量减少产品中材料的种类，以利于产品废弃后的有效回收等。

　　(2)能量损耗最少原则

　　尽量采用相容性好的材料，不采用难以回收或无法回收的材料;在保证产品耐用的基础上，赋予产品合理的使用寿命，努力减少产品使用过程中的能量消耗。

　　(3)零污染原则

　　尽量少用或不用有毒有害的原材料。

　　(4)技术先进性原则

　　优化产品性能，在结构设计中树立“小而精”的设计思想，有同一性能情况下，通过产品的小型化尽量节约资源的使用量，如采用轻质材料，去除多余的功能、避免过度包装等，减轻产品重量;简化产品结构，提倡“简而美”的设计原则，如减少零部件数目，这样既便于装配、拆卸，又便于废弃后的分类处理;采用模块化设计，此时产品是由各功能模块组成，既有利于产品的装配、拆卸，又便于废弃后的回收处理，在设计过程中注重产品的多品种及系列化;采用合理工艺，简化产品加工流程，减少加工工序，简化拆卸过程，如结构设计时采用易于拆卸的连接方式、减少紧固件用量、尽量避免破坏性拆卸方式等;尽可能简化产品包装且避免产生二次污染。

锻压装备制造业转型升级方向

　　通过国内外锻压装备行业企业特征分析，结合我国锻压装备新产品开发的启示，可以得出如下结论：中国锻压装备制造业产品亟待升级，中国锻压装备制造业企业必须转型。

　　第1，对接现代制造业急需，及时开发“专、精、特、新”锻压装备。现代制造业对先进成形工艺的迫切需求，为锻压装备产业转型升级提供了前所未有的市场机遇。汽车、船舶、发电、航空航天、高铁、新能源、IT产业、材料工业、海工装备及其他战略性新兴产业，不仅需要“金属成形工艺”装备，而且需要“非金属成形”装备和“新型成形工艺”装备。

　　第2，从满足主工序的单机产品中解放出来，开发先进成形工艺多道工序生产所需的成套成线自动化锻压装备。以“装备自动化、生产效率、产品高质量、低成本低耗能”为明显特征的现代制造业，是以先进成形工艺为支撑的，而先进成形工艺往往是由多道工序构成的。因此，中国锻压装备制造业应加速从单机向成套成线的转型升级。

　　第3，掌握先进成形工艺，开发拥有全部核心技术的锻压装备。用户购买锻压装备实质上是购买锻压装备的使用功能。谁能满足成形工艺的全部要求并掌控其核心技术，谁就拥有市场话语权。中国锻压装备制造业要实现转型升级，就必须加大对先进成形工艺的研究，开发符合先进成形工艺所需的装备，通过成形工艺———成形模具———成形装备———成形制件耦合的创新，使锻压装备拥有全部自主知识产权。

据印度《经济时报》报道，由于印度本土汽车市场持续萎靡，加上来自中国进口零部件的压力，印度本土上财年的汽车零部件行业营业额遭遇多年来下滑。 根据印度汽车零部件制造商协会的数据，2014财年（2013年4月至2014年3月）中，印度本土零部件制造商的整体营业额同比下跌了2%，营业利润率也跌落至10%，较2013财年的下滑了2个百分点。 2014财年成为印度车市近年来所遭遇最为惨淡的年份，经济增速放缓、消费情绪低落、通货膨胀高涨等等因素都严重挫败了销售业绩。而除了遭受市场需求持续萎缩之外，印度汽车零部件制造商们还面临着海外同行的激烈竞争。 由于需求萎靡，上财年印度汽车零部件制造商的工厂有30-35%的产能都被闲置，供应商的投资项目也遭到削减，上财年整体的投资额度从2013财年的12亿美元缩减到了7亿美元。 普华永道汽车行业合伙人AbdulMajeed指出，得益于完善的基础设施、廉价的电力供应以及暗中提供的补贴支持，中国的汽车零部件制造商们出于十分有利的地位。 根据印度汽车零部件制造商协会（ACMA）的数据，中国2013年依然稳坐印度零部件的进口来源国，向印度总计出口了价值26.2亿美元的汽车零部件，同比提升了10%；德国紧随其后，2013年面向印度的零部件出口额同比降低3%至18.6亿美元；印度去年来自日本的进口额达到了16.2亿美元，同比下滑了14%。