10吨聚羧酸母液合成设备工艺对比：
原生产工艺与现有生产工艺的对比
生产时间
日产量
人工
电耗
原工艺
7小时
15T/日
3人/班
15.7KW/T
改进后工艺
2小时
50T/日
3人/班
4.4KW/T
比较
减小5小时
增加233%
不变
减少72%
可见：在不增加人工数，不增加设备的情况下，生产效率显著提高，由原日产17吨，提高至日产50吨，同时电耗仅为原工艺的28%，煤耗为原工艺的29%。对能源的消耗降低极其显著。而产品的性能在原工艺基础上有所提高。
10吨聚羧酸母液合成设备优势：
1、操作简单，合成时间仅需2小时；方便、高效。
2、无需加热，节省生产成本、减少环境污染；节能、环保。
3、设备简单紧凑，方便安装，占地面积小；低成本高回报。
4、设备成本低，不到传统合成设备的一成。
5、母料产品性能稳定，适用环境广泛，配方简单。
6.一机多用，可生产母液、也可以生产保塌剂。
10吨聚羧酸母液合成设备特点：
1、在75-80℃的常规合成路线下，按正交试验法找出各原材料的关键因素，先对各原料比例进行优化。
2、调整引发剂的比例及用量，改变反应温度。找到一个合适的引发剂组合，使得反应温度能降低到20-40℃左右。
3、调整加料方式，研究一次性加料的可行性。
聚羧酸合成设备关键技术特点：
1、各原料贮罐、滴加罐和搅拌主机料仓，均采用***复合材料，该复合材料具有防腐蚀、强度高的技术特点，并且寿命较塑料、钢质材料有较大的提升，降低客户后期使用和维护***；
2、各原料的入料，包括粉料和液料，均实现计量控制，并且将各数据通过数据总线反馈到总控制台，实现过程监控；
3、通过可编程控制器，设定程序，对各原料的添加实现智能控制，自动称衡，并且相关称衡量可以反馈到控制面板上，实现过程控制；
4、各计量泵及管路均采用***材料；
5、设备简单，占地面积小，设置工作平台，工作平台采用模块化拼装，实现安装、拆卸和运输方便；
6、设备造价低，降低客户初期投入；
7、搅拌主机、滴加装置和控制系统预留滴加单元，方便以后合成复配的增加。
聚羧酸减水剂合成控制系统(聚羧酸减水剂生产线自动化设备|聚羧酸减水剂生产线自动化设计)优势：
1.可根据现场客户实际情况定制不同的系统运行监控画面，可包括存储罐液位监测及超限报警，
2.根据减水剂原料繁多，配方多变，原料储料罐少的特点，本系统可根据配方配置自动寻找原料所在储料罐，
3.各反应釜可以同时加不同的物料，并且每个加料动作都可自动或手动操作，投料重量可在画面中显示；在配料过程中，
反应釜温度、压力和重量监测报警，降温水流量监测报警，同时具备自诊断功能，可根据画面提示找到故障点。
不需要储料罐固定装某几种原料，只需配料前设置储料罐所装原料名称即可，解决了储料罐少的问题。
当加料重量快到设定值时，系统将自动通过变频器调节电机转速从而控制流速，可使配料精度达到±10KG以内。同时可根据客户要求设置搅拌时间和速度。
