工艺方面装配式支架不需要焊接和钻孔，可以方便地进行拆改调整，可交叉作业，安装效率是传统方法的6倍，而其制作安装成本仅为传统做法的二分之一，且不会对环境和施工造成影响。而传统的连接方式是采取焊接和预钻孔，支架安装后很难再做调节。传统的支架在施工过程中会产生很多诸如油漆、电焊、气割等对人体有害的粉尘、异味及气体。

　　复合电缆支架成型方法复合电缆支架的成形方法因基体材料的不同而不同。树脂基复合材料的成型方法有手糊成型、喷塑成型、长丝缠绕成型、成型、拉挤成型、RTM成型、热压罐成型、隔膜成型、迁移成型、反应注射成型、软膜膨胀成型、冲压成型等。例如:爬梯子等。

　　玻璃钢组合式电缆支架的装配方法：适用于各种电缆敷设场所，现场安装及电缆敷设施工极为方便。托臂装配连接螺栓规格为M8*65，立柱固定膨胀螺栓为M12。具有优异的耐腐蚀和抗老化性能。我们生产的玻璃钢电缆支架为组合式，由托臂、立柱和连接螺栓组成。立柱为槽型材料，可根据需要任意截取长度，调节层高，自由装配；托臂有五种规格供用户选择，可以满足不同长度和荷载要求。

　　玻璃钢电缆支架是以合成树脂为粘结剂，玻璃纤维及其制品作增强材料而制成的复合材料制成的钢架，适用于各种电缆截面电缆敷设的场合，拉伸和弯曲强度都很好。目前，电缆支架主要有金属电缆支架、水泥电缆支架、塑料电缆支架、复合材料电缆支架等。金属电缆支架具有经济、易得的特点，因此金属电缆支架在现行电力电缆建设中应用较广。随着对电缆敷设工艺质量要求不断提高，为满足运行安全可靠、工艺质量一流的要求，复合材料电缆支架以其优良的技术经济特性逐渐被推广应用。

　　最大集中荷载测试。取5个试样,在试样顶端加集中荷载,并测挠度。经测试,当集中荷载达2.5kN时,5个试样挠度均为20mm;当集中荷载达3.0kN时,5个试样挠度均为25mm。持续加载,以试样发出撕裂声时记录得到最大荷载,5个试样集中荷载最大值分别为4.7、3.6、3.6、3·7、4.4kN,其平均值为4.0kN。以产品顶端承受2.0kN为合格品计算,可知产品最大荷载平均安全裕度为2。4)耐腐蚀性试验(委托上海玻璃钢测试中心检测)。试样分别在5%盐酸溶液、10%氢氧化钠溶液、室温下浸泡7个昼夜,试样表面无变化,检测浸泡后的试样拉伸强度及模量、弯曲强度及模量,均无明显变化。阻燃性能试验(委托上海玻璃钢测试中心检测)。在氧指数为55%的环境内燃烧69s后自熄,按GB/T2408—1996《塑料燃烧试验性能试验方法》,且符合FH-1标准,试样阻燃性能合格。

　　玻璃钢电缆支架的成型工艺：玻璃钢电缆支架采用模压成型工艺，具有(1)操作方便。整个生产过程易实现机械化、自动化，生产效率高，改善了湿法成型的作业环境和劳动条件。(2)产品的可没计性强。可通过改变组份的种类和配方，改变成型工艺来满足不同产品的不同要求。(3)成型流动性好。可成型结构复杂的产品，特别适合制作大型薄壳异形制品。(4)产品内外光洁，尺寸准确，适合制作汽车外围件，电气零部件，机械部件，防腐容器等产品。适合大规模生产，成本较低。 (5)增强材料在生产与成型过程中均无损伤，长度均匀，制品强度较高，可进行轻型结构化设计，色彩艳丽。

　　耐老化性能试验(委托上海玻璃钢测试中心检测)。试样经高低温交变(-40~100°C),每天8h,持续试验7d,再经每日8h、持续7d的盐雾试验。经高低温交变试验和盐雾试验后,样品性能基本无明显变化。电性能试验(委托上海玻璃钢测试中心检测)。经检测,样品电气强度为14.0kV/mm,表面电阻率为1.0×106MΩ。电缆外护套刮磨试验(委托国家电线电缆质量监督检验中心检验)。取型号为YJLW02,电压等级为64/110kV,截面为1×800mm2的电缆1.5m,经弯曲后校直,固定在刮磨机台板上;在电缆与玻璃钢支架上施加作用力420N,刮磨50次,经刮磨后电缆外护套无明显可见裂缝或开裂;再将电缆被刮磨部位在室温下浸入含0·5%氯化钠和含有约0.1%非离子型表面活性剂的水溶液中,浸泡24h后,对电缆外护套施加直流20kV/1mim,和雷电冲击电压±37.5kV/10次,电缆护套未击穿。

　　玻璃钢电缆支架:安装方便，可预埋安装或伸缩螺丝安装，但电缆槽壁要求特别平整。电缆数量不能更改。直埋式电缆支架:安装方便，但电缆沟墙需特殊找平，可进行不同层电缆沟的设计。插入式电缆支架:安装不方便，要求平面电缆沟槽墙，可设计不同层的电缆沟槽。螺栓连接的电缆支架:安装方便，要求电缆沟壁平整，可设计成不同层的电缆沟。?构造奇特的玻璃钢电缆支架让我们不得不使用

　　复合电缆支架所以，原国家电力部曾于1994年在上海召开的电缆标准会议上指出，在发使用有机复合材料代替。而美国EBASCAL在设计规程中对无机材料的使用范围有更加严格的控制。因此，各发达国家一直努力通过各种途径研制质量密度低、比强度高、不锈蚀的新型防火高分子材料来替代传统材料。近些年，在英法海底隧道工程中，美国AICKINSRVT公司在这方面做出了成功的努力，其中最有代表性的是在英法海底隧道中使用了约3．6kt热固性复合材料（FRP）作电缆、管道等的支撑材料，这些支撑材料具有耐腐蚀，符合防火、低烟、无毒的安全标准，容易安装，维护费用低，并有效延长电缆使用寿命等优异特性。