制作方法是通过打坡口实现的，但是夹角都是有要求的，不同情况都有很复杂的要求早期的管线钢一直采用C、Mn、Si型的普通碳素钢，在冶金上侧重于性能，对化学成分没有严格的规定。自60年代开始，随着输油、气管道输送压力和管径的增大，开始采用低合金高强钢（HSLA），主要以热轧及正火状态供货。这类钢的化学成分：C≤0.2%，合金元素≤3～5%。随着管线钢的进一步发展，到60年代末70年代初，美国石油组织在API 5LX和API 5LS标准中提出了微合金控轧钢X56、X60、X65三种钢。这种钢突破了传统钢的观念，碳含量为0.1-0.14%，在钢中加入≤0.2%的Nb、V、Ti等合金元素，并通过控轧工艺使钢的力学性能得到显著改善。到1973年和1985年，API标准又相继增加了X70和X80钢，而后又开发了X100管线钢，碳含量降到0.01-0.04%，碳当量相应地降到0.35以下，真正出现了现代意义上的多元微合金化控轧控冷钢。
操作前由操作工对使用设备、电器进行检查并试运行。选用合适的刀具，进行车削，坡口角度、钝边，符合工艺卡规定。标识不清，要做好标识恢复*终检验：包括外观检查、几何尺寸等逐件进行检验，确保产品达到100%合格。涂漆标识：防锈涂漆前应将管件表面清除干净，直到可见金属本色，并将飞边、毛刺、油污等去除干净。防锈漆漆膜应均匀，无气泡、皱折现象。常用标准GB/T12459标识顺序：制造商名称或商标、规格型号、壁厚等级、材料牌号、产品标准、材料的炉批号求具有较高的耐压强度外，还要求具有较高的低温韧性和优良的焊接性能。台车面是否清理干净。热电偶，测量记录仪表，控制系统是否良好。热处理温度符合工艺卡规定，一般在750℃----1050℃之间，特殊情况除外。表面处理：对抛丸机首先进行检测。管件的表面应光滑无氧化皮，不得有深度大于公称壁厚的5%、且*深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。深度超过公称壁厚12%或大于1.6mm的机械划痕和凹坑应予去除。应逐件进行检查。