1、停机后将搅拌机内物料及时清理干净，末级料仓内的料及时放出。水泥罐阀门关闭，并将水泥两个螺旋内的粉料转空。以免长时间停机受潮堵塞螺旋。

2、紧固搅拌机叶片，给各个轴承加油。清除皮带托辊上的粘料，并及时清理皮带散落到地面上的物料。

3、阴雨天气要注意控制柜周围是否有积水，要及时排除电气控制柜周围的积水以及设备各电机周围积水。

4、雨天应将电机减速机空压机振动器等盖好，防止雨淋。

5、整机一般一年油漆一次，整机油一般一年更换一次。减速机一般半年更换一次。

6、经常检查各皮带托辊，有转动不流畅的要及时加油修理。润滑时间及所加油的型号参见设备说明书。

7、更换油时电动滚筒内严禁加入齿轮油。因为齿轮油会对电机漆包线腐蚀。一般加入46号机械油。或者普通散装机油。柴油机油或变压器油也可。一般这类油比较稀。绝缘性能良好。散热良好。

稳定土拌和（合）站的操作过程稳定土拌和（合）站是生产稳定土的机器设备集合，是对各种混合料进行搅拌制成稳定土。它包括：水泥罐体，计量输送设备，搅拌设备稳定土拌和（合）站在实际操作中常常会发生混料现象，经试验和研究发现出现这一现象的原因与环境有一定关系，所以为了更好的规范操作稳定土拌合站流程，避免类似情况的发生，我们在施工前和施工中期后期需要做些什么?1、做好天气预报工作，稳定土拌和站避免在大风天气进行生产作业产生扬尘，污染周围环境。2、稳定土拌和站要建设在离居民区较远的地方。对石灰堆进行覆盖，必要时建厂棚存放石灰。对场区和施工道路进行洒水，保持润湿，防止扬尘。3、要及时对稳定土拌和（合）站场区的垃圾进行清扫并集中运至渣土消纳场。稳定土拌合站准备工作准备下承层：当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定土拌和站用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：①对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。测量：首先是在底基层或土基上恢复中线。稳定土拌合站直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。稳定土拌合站其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土拌合站层边缘的设计高。确定合理的作业长度：确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；稳定土拌和站操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7~8m的稳定层，每１流水作业段以200m为宜。但每天的一个作业段宜稍短些，可为150m.如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

在稳定土拌合站运行过程中，无论是将原料运输到搅拌仓中，还是讲稳定土成品输送到搅拌运输车中，其部件螺旋输送机都承载着运输的使命，起着重要的作用，所以对于螺旋输送机的保养就变得尤为重要，因为它的运行效率直接决定这整个稳定土拌合站的运行效率，下面我就讲解一下稳定土拌合站螺旋输送机定时清理的必要性。

　　物料进入螺旋输送机托辊壳体内，从而增大轴承座上的径向载荷和轴向载荷，使轴承快速磨损，甚至造成托辊停转，造成托辊磨损报废。螺旋输送机托辊壳体粘上物料会撕裂和拉毛输送带的面胶，加速输送带磨损毁坏。如果粘着物进入机尾改向滚筒，就会粘在滚筒表面上，越粘越多，附着力也越来越大，结果是造成输送带跑偏，增加螺旋输送机输送带磨损，酿成严重后果。输送带上残留的物料还会加大对滚筒的摩擦力，有时会引起输送带面胶和滚筒包胶层的撕裂。如果清扫装置良好，托辊、输送带等的使用寿命都可以延长。